Peças em compósitos proporcionam redução de peso,
economia e versatilidade

A MVC, uma das empresas líderes brasileiras no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente às empresas Artecola e a Marcopolo, fornece componentes em compósitos (plástico de engenharia) para modelos de veículos das marcas Mitsubishi, Nissan, Suzuki, Scania, Volvo, Iveco e Volare, além de peças para implementos rodoviários da Randon e Guerra. Para atender o elevado padrão de qualidade do segmento automotivo, a empresa desenvolve produtos pelos processos RTM-S e VFC Light, que proporcionam grande redução de peso e vantagens para a preservação ambiental e redução de emissões, além de outros benefícios para o cliente e para o usuário final.

Segundo Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, a empresa está atenta à contínua evolução da indústria automobilística brasileira. “O setor automotivo é dinâmico e tem seu foco no melhor desempenho, na redução de peso, consumo de combustível e emissões, estética e na sustentabilidade. Para cada cliente e para cada aplicação o nosso departamento de engenharia desenvolve novos materiais e processos para as diversas aplicações”, ressalta o executivo.

Entre os lançamentos para 2013, o utilitário Suzuki Jimny será equipado com para-choques dianteiro e traseiro, as saias laterais, os conjuntos de fender flare dianteiro e traseiro, splash shield e protetor frontal fabricados pelos processos Vacuum Forming, com plástico de engenharia de alta resistência mecânica. As peças são produzidas em termoplástico de alto impacto pelo processo a vácuo, já pintadas na cor do veículo e entregues diretamente na linha de montagem da montadora.

A MVC também fornecerá o painel de instrumentos completo e o revestimento interno do teto (forro), que terá como diferenciais alto desempenho, acabamento e redução de peso. O forro será produzido em duas diferentes configurações, para versões com teto solar e revestimento de vinil e de tecido na padronagem da montadora. O inovador processo VFC Light (combinação das tecnologias a vácuo e compressão) proporciona maior estabilidade térmica, rigidez, redução de peso e melhor padrão de acabamento aos componentes automotivos.

Para os modelos da Mitsubishi, a MVC fornece para-choques, para-lamas, porta pacote, revestimentos internos fabricados pelos processos Vacuum Forming, com plástico de engenharia de alta resistência mecânica. O processo é composto por polímeros mais leves e com alta absorção de impacto.

“Desenvolvemos os para-choques e protetores para a L200 Triton Savana. A partir de 2013, também forneceremos para a Mitsubishi tapetes e carpetes em cinco diferentes modelos para a L200 Triton e Pajero Dakar. Eles serão fabricados por um novo sistema automático de corte a jato d’água”, explica Gilmar Lima, diretor-geral da MVC.

Este novo sistema de corte com jato d’água é realizado por um robô, que executa a operação de recortes e furações, com alta pressão, nos cinco eixos superficiais do produto. Proporciona elevada precisão dimensional do produto e melhor acabamento superficial, com ganhos de produtividade em relação ao processo atual.

“Além da aplicação do sistema de corte a jato d’água para a linha de tapetes e carpetes dos modelos Mitsubishi, também forneceremos para a Pajero TR4 o forro de teto, fabricado em Superlite, novo material que consiste em um polímero reforçado com fibras longas de vidro e proporciona baixíssimo peso e alto desempenho térmico e acústico”, afirma Luis Carlos Baptista Jr, gerente da unidade MVC GO, em Goiás.

Plásticos de engenharia para o segmento de Pesados

Para o segmento de veículos comericias, como caminhões, ônibus e implementos rodoviários, a MVC irá fornecer componentes fabricados pelo processo de RTM-S, em substituição ao RTM Light. A tecnologia RTM-S - Resin Transfer Molding - Surface, desenvolvida 100% no Brasil, patenteada e lançada no final de 2010 pela empresa, é uma combinação de materiais e processos termofixos e termoplásticos.

“O RTM-s proporciona grandes vantagens em relação à qualidade de superfície, produtividade, eficiência e também na preservação ambiental, como a redução de peso dos veículos e a maior velocidade para mudanças de design e atualização de produtos. A Iveco, a Randon e a Volare possuem peças com elevada exigência de acabamento superficial – com ou sem pintura – e resistência estrutural. Para a Volare, produzimos o capô interno do motor. Para a Randon, a porta do baú frigorífico e, para a Iveco, o colarinho do caminhão Stralis NR, peça de grandes dimensões e de elevado padrão de acabamento e resistência mecânica”, conta Gilmar Lima.

O novo conceito resulta em uma solução que alia maior resistência mecânica e acabamento superficial de alta qualidade, com foco na sustentabilidade e na preservação do meio ambiente. Entre as vantagens ambientais estão a redução ou até eliminação de preparação de pintura e de gel coat, o que resulta em menor emissão de monômero de estireno. Como o RTM-S permite suprimir algumas etapas do processo produtivo, há menos consumo de energia elétrica e, devido à inserção de materiais termoplásticos, facilita a reciclagem.

Outra grande vantagem é que o RTM-S possibilita a fabricação de peças coloridas, quando se utilizam termoplásticos especiais desenvolvidos para esta finalidade, com acabamento final de alto desempenho e durabilidade, dispensando a pintura final, o que representa significativa redução de custos e ainda colabora para a preservação ambiental.